在形状复杂的大型陶瓷制品生产中，泥浆注模成型时间长、脱模、干燥、烧成过程中成形体易出现裂纹、掉边等缺陷，这些问题一直有待解决。因此有关技术人员在这方面寻求到许多解决的技术途径。

　　最近，日本一公司为提高泥浆浇注成型效率和产品质量，新近推出一种专供浇注成型大型坯体的泥浆制备工艺。这些工艺的操作流程是将陶瓷原料、糖类粘结剂、多元羧酸氨盐分散剂和特效葡聚糖助剂置于搅拌机中，在低于30℃温度下搅拌混合，然后在高于35℃下边溶解葡聚糖助剂，边搅拌混合，再加入碱性剂，调制出PH值在9以上的泥浆。用这种泥浆浇注成型，有效弥补了原用泥浆的不足。浇注成型时，由于葡聚粮助剂被泥浆中的陶瓷颗粒吸收，使颗粒再凝集，显著提高泥浆的粘附，而且凝集的二次颗料促进压力注浆模面上的固体分与水分高过滤，加快泥层成型速度，大幅缩短成型时间，可在短时间内完成成型，显著提高成型效率，同时由于葡聚糖与陶瓷颗粒间（造粒颗粒间隙）含水分，可使浇注后处于湿润状态下的成型体具有可塑性和便于装卸的强度，在脱模时有效抑制裂纹、掉角等不良缺陷的产生，另由于成形体内部密度分布均匀，干燥和烧成时裂纹明显减少，产品全格率显著提高。据介绍，这种泥浆制备工艺特别适用于生产形状复杂的大型工艺陶瓷产品。