原标题：电装的制造革新，目标为两个“减半”

丰田要推行全新的汽车开发方法“TNGA（丰田新全球架构）”。基于这一架构的汽车要到2015年之后才会登场。但在丰田集团各公司，部件通用化的具体效果已经显现出来。

电装开发的新型汽车空调单元

丰田2013年11月推出SUV（多功能运动车）“猎犬”，2014年1月推出微型客车“NOAH/VOXY”。在这两款汽车上，丰田开展了前所未有的新尝试——共用空调单元。

负责空调单元的开发和制造的是掌握着全球3成汽车空调份额的电装。该公司2013年开发出了从“威姿”等级的小型车到高级轿车和SUV，大部分车型均可直接使用的全球第一款通用空调单元。今后还预定向丰田以外的其他汽车企业供货。

丰田已经开始推行名为“TNGA（丰田新全球架构）”的新车开发的新方法。虽然采用该架构的新车要到2015年以后才会问世，但在部件层面，这种方法的成效已开始显现。空调单元的通用化就是一个例子。

TNGA效应究竟是什么？这一点可以从电装瞄准的两个“减半”中找到答案。

第一个减半是指开发投入的人数和时间等资源减半。电装热设备开发1部开发2室主任栗山直久说：“因为开发时要设想到在今后推出的多款车型中配备，所以最初投入的资源会比较多，但随着配备车型的增加，效率会越来越高。我们希望最终能使开发效率提高1倍。”

使汽车必不可少的组成部分、存在已有数十年之久的空调的开发效率一下子提高1倍。这也可以看出此前的开发效率之低。

空调单元嵌在驾驶席的内饰部件——仪表板的内部。不同车型的仪表板内部的结构不同，必须根据具体的结构开发空调单元。而且在最近，车载导航仪类等信息设备也在仪表板内“称霸一方”，留给空调的空间就更小了。

而另一方面，要想提高汽车的燃效，必须设法节约电力，为了满足中途发动机会停止的HV（混合动力车）等的需求，静音化也必不可少。对于生产车载空调的企业来说，为了确保微薄的利润，就必须耗费大量的劳力。

“解放”备受虐待的空调

开发任何车型皆可配备的空调单元意味着“解放”备受虐待的空调。

此前，丰田使用相同底盘的车型已经实现了空调单元的通用化。但丰田的底盘种类繁多，派生款式也为数众多，这就需要开发并生产很多“特别规格单元”。

这些单元怎样才能实现通用化？电装从2009年前后开始就一直在探讨。在这一过程中，丰田提出TNGA方针，一举加快了通用化步伐。

通用化是经过丰田与电装的不断争论而实现的。电装要凝聚了自身拥有的技术经验，最大限度推进小型轻量化和高性能化。丰田则要维持基本设计，使不同的车型能够配备相同的空调单元。满足这两点，就能实现通用化。

为了更加深入地了解丰田对空调的要求，电装把过去曾负责丰田业务的技术部的工程师调到了空调开发组。相反，精通空调技术的工程师则被调到了负责丰田业务的技术部。进行了史无前例的人事交换。

电装发挥自身和集团公司大部分核心部件均为自行生产的优势，从部件层面重新调整设计，使体积比原有产品缩小了20％。这很大程度上是因为通用化带来了部件层面的量产效果，使新的开发和生产投资成为了可能。栗山主任说：“如果没有TNGA不破坏通用化所需设计这个前提，这一点恐怕很难实现。”

重新编织解开的线团

另一个减半发生在工厂，即电装在日本的空调主力工厂西尾制作所。电装提出了把新型空调单元的生产线面积缩小一半的目标。

电装之所以在TNGA浮出水面之前，就开始实施通用化，也是为了解决生产成本方面的课题。虽然丰田的汽车通过采用相同的底盘，推行了空调通用化，但其他企业的空调还是因车型而异，必须分别生产。

为丰田制造部件的“丰田生产线”通过采用机器人，自动化已经达到了一定水平。但是，由于向其他企业供货的数量少，“其他生产线”上的多个款式只能依靠手工作业来组装。要想继续在人工费高昂的日本生产，就必须改变这些效率低的部分。

新型空调单元以丰田的汽车为中心，能够配备的车辆将一举扩大。因此产量也达到了过去的几倍，容易推进伴随大规模投资的机器人自动化。今后，自动化率将从现在的70％左右增加到100％。

机器人难以完成的线束安装虽然还要依靠手工作业，但今后，这些工序也将实现自动化。电装将把这种集合了最先进生产技术的生产线打造成“全球标准生产线”，逐步推广到海外工厂。

另外，在生产方面，丰田的整车工厂也能从中受益。随着空调单元通用化程度的提高，即使生产线上的车型改变，也可以安装相同的空调单元，可减少库存量和库存空间。

TNGA的真正价值是在供应链上引发的这些连锁反应。随着空调通用化的推进，电装的下游分包制造商也能够提高开发和生产效率。倘若进展顺利，分包制造商制造的部件还可以销售给其他的空调企业。

TNGA看上去就像是在解开过去通过工作纠缠在一起的巨大线团。的确，最初的作业伴随着困难和沉重的负担。但是，如果顺利解开线团，重新编织成最佳的图案，或许将会为整个丰田集团创造出巨大的利益。（作者：熊野 信一郎，日经技术在线！供稿）