据日刊综合报道：上世纪九十年代泡沫经济破灭后，钢铁产能过剩，使企业效益大幅度下降，日本各大钢厂在淘汰落后产能的同时，企业大多采取了改造改组、节能利废的创新提效模式，其中最突出的为新日铁的广烟钢铁厂。

    该厂原为具有炼铁、转炉和多台轧机的年钢量产近400万t的钢铁联合企业。1993年为解决全国钢铁产能过剩和企业效益低下的问题，公司对该厂进行了大胆的改造，在关停部分落后轧机和全部高炉的基础上，将转炉改为顶底复吹喷煤吹氧，以废钢为原料先熔后炼的生产方式，充分利用国内资源丰富且廉价的废钢，代替从国外进口铁矿石和焦炭用高炉来生产铁水的常规方式，与电炉钢生产相比可节约大量昂贵的电力。通过这种节能利废的工艺创新模式，大幅度降低了企业成本，同时提高了企业的市场竞争力。

    之后为适应日本发展循环经济实现可持续发展的要求，从1999年起又开始利用汽车废轮胎代替部分转炉用煤，不仅利用了废轮胎中高达78％的可燃成分代替煤来节约能源，还将废轮胎中占13％的子午线钢丝也作为宝贵的铁资源，做到了有效利用并节约了相应的废钢铁，加上处理废轮胎只要破碎即可应用，所需加工费用不高却可以收到一笔可观的处理废物委托费，从而使经济效益更好。由于这种方法很快得到扩大利用，到2000年废轮胎用量已达6万t，占全国废轮胎产生量的6％，对减少全国废轮胎的填埋处理量作出了积极的贡献，使节能利废又上新台阶。

    为了进一步贯彻“建设循环型社会基本法”，2004年4月广烟钢铁厂学习君津钢铁厂引进美国环形炉技术，将含锌高的钢铁粉尘制成球团，在脱锌的同时还制成还原球团供高炉原料利用。利用神户制钢加古川厂试验成功的直接还原铁生产技术FASTMELT法，建成年处理19万t的转炉粉尘和氧化铁鳞等含铁废物的再生利用设施，在除锌的同时制成直接还原铁供转炉热装，以代部分废钢铁，并且在炉的烟气除尘处回收氧化锌，向有色冶炼厂销售，从而达到了更大的节能利废和经济效益。

    日本政府在发展循环经济的过程中充分肯定了广烟厂的上述成功经验，并给予各项方便利用社会废物的优惠条件，并于2002年4月正式决定在广烟厂所在的兵库县姬路市建设生态工业园区，在姬路港建立广烟再生利用网络，在兵库县建立环境再生利用经济特区，以为进一步扩大废物的循环利用创造条件和扩大效果。

    在上述政策的推动下，新日铁会同当地企业组成关西废轮胎气化中心，于2004年在广烟厂高炉停产后空出的闲置场区内建成年处理汽车废轮胎6万t的气化装置，所产出的煤气供广烟厂各轧钢工场的工业炉作为燃料，以代替价格昂贵并依靠进口的石油产重油，产出的油类部分出售，残炭和含铁废渣则作为转炉原料利用，能源利用率达85％以上，并使废轮胎的年利用量达到了12万t以上，这相当于年节油10万kl的节能效果。下一步还拟扩大废橡胶皮带之类的可燃废物利用，并为减排CO2以防止全球变暖作出更大的贡献。

    日本的第二大钢厂JFE钢铁在节能利废方面的经验也各有千秋。以东日本钢铁京滨分厂为例，早在1995年即率先学习德国不来梅钢铁厂在高炉喷吹废塑料代油的经验，在日本第一个在高炉上喷吹废塑料代煤成功，并开始了吨铁喷吹200Kg废塑料的试验，这为日本钢铁业于1996年公布的钢铁节能环保志愿计划中提出到2010年共用废塑料100万t，折合节能合钢铁生产耗能1.5％的目标起了带头和示范作用，现日本全国各厂高炉、焦炉年用废塑料已达40万t左右，除节能减废外，各厂还可取得每t2～4万日元的废物处理委托费，做到了各方共赢。

    随着循环经济的发展，该厂还在4093m3高炉上试喷建设废材的废木屑，目标为5万t/a，同时具有节能和减排CO2的巨大效果。鉴于近年废塑料用于炼焦煤中掺入1～2％炼焦时，能量利用率可达94％，远高于高炉喷吹的65％，同时含氯废塑料比也由2％放宽到5％，因此决定学习新日铁各厂经验，把利用废塑料的范围扩大到炼焦方面。

    随着近年进口铁矿石、炼焦煤的价格暴涨，该公司把利用废物节能提效的范围扩大到废钢铁利用方面来。JFE钢铁于2006年11月14日宣布，投资100亿日元在京滨厂建利用废钢铁和焦炭生产铁水的竖炉，计划从2008年8月起达年产生产铁50万t的能力。由于利用日本资源有余，使用相对价廉的废钢铁生产铁水比高炉用进口矿石生产铁水不仅生产成本大幅下降，而且能耗和CO2排放量也可减少1/2，这对从2008年起开始考核CO2减排指标也有重要意义。同时它和利用废钢铁为原料的电炉生产方式相比，受电价随油价上涨的影响很小；另还可以在高炉定期检修时补充铁水供应的不足，以确保转炉维持正常生产，这便是JFE钢铁厂经验投巨资建竖炉的根本原因。这样在高炉正常生产时也为采取低焦比低利用系数生产铁水创造了条件，符合合理利用资源的可持续发展的生产方式。

    住友金属在处理公司内部热连轧能力过剩时，也采取了有效的创新处理方式。它在将相对落后的和歌山厂近300万t/a的热连轧设备停产后，除压减了难以和进口的中国产廉价相比的通用热轧薄板的生产外，将高附加值的热轧薄板集约化于设备较先进而开工不足的鹿岛钢铁厂的热连轧工场生产，使该厂的总体生产效率得到了充分发挥，有利于提高企业效益。对于和歌山厂较先进的炼铁设备为了在热连轧停产后仍能有效利用，采取了和中国台湾的中钢公司合资办厂的创新方式，在维持生产水平不变的情况下，所产钢除供和歌山厂在国际上一流水平的百万吨无缝钢管厂用坯外，其余生产板坯大部供应板坯短缺的中钢公司，从而保证了热连轧停产后公司总效益仍有提高。

    中山制钢所是具有2×850m3高炉、转炉炼钢和3个轧钢工场的百万吨级钢铁联合企业。在本世纪初钢铁市场需求疲软的情况下，被迫于2003年将日本最小的2台高炉停产后，依靠邻近的新日铁和神户制钢的高炉增产供应铁水以维持转炉低水平生产，因此使企业陷入了困境。为了走出困境，企业将3个轧钢工场合并改造为一个生产薄板的工场，并在日本超级钢铁项目实用化负责单位物材研机构的协助下，首先将科研成果实用化，即通过对薄板坯的大压下和成品快冷，使晶粒细化至1um左右使强度提高50％以上批量生产后，企业效益也随之好转。

    上述创新经验，可供我国钢铁工业在重组中参考。