2006年左右，笔者在新浪博客以《关于制造业的反思》的题目写过一些文字，不是什么高大上的东西，更没有什么高屋建瓴的思想，主要是以当时自己在中国制造业现场所看到的一些具体现象而发一些议论，但这些议论还很吸引了一些实际从事制造业的朋友的关心，因为当时就制造业的现场谈制造业的人不多，而这是大家都很关心的问题。

十年过去了，中国已经在经济总量上远远超越了日本，是世界第二大经济体，但是“中国的制造业到底怎么样了”这个问题还是在困扰着中国，这种困扰的存在本身就说明了虽然中国现在已经确立了“世界的工厂”的位置，但对制造业的内在质量还是不太有底气这个事实。其实大家都知道中国这些年来在制造业方面所取得的成绩在更大程度上是依靠人口红利而得来的，那些构成红利的人口是改开之前长期处于极端贫穷境地的农民们，为了改善生活环境，他们甘愿接受低工资以及忍受环境破坏，这样才使得中国制造业具有了令人恐惧的价格以及环境竞争力，短短二十年不到“Made in China”的商品就席卷了世界市场。

但是现在这些竞争力的源头正在发生着令人不安的变化，从2012年开始中国实际上已经开始了劳动力人口的下降，到现在为止劳动力市场一直是买方市场，但这个市场会随着劳动力人口的下降而自然地发生一下偏向卖方的变化，就是说低工资已经无法维持了，事实上这些年来工资也确实已经在不断上升，而且幅度还很大。本身农民工们的要求就随着整个社会环境的变化在变化，要求农民工的后代们还能像他们的父辈那样接受苛刻的劳动条件就更加不现实了，问题的范围远远超出了工资，牵涉到了城市应该如何接受农民工的问题，可以想象在不远的将来有关户口、居住、养老以及儿童入学等问题将有进一步宽松的动作出台，就是说为了制造业所付出的社会代价会进一步增加，而且环境问题也已经成为了既不可忽视也无法回避的问题。

中日制造业的差距到底有多大？

支持着中国经济的基础是制造业，也只能是制造业，制造业现在面临的这些困难使得从上到下都产生了一种紧迫感，中国的制造也一定要从现在这种拼价格拼环境的怪圈中走出来，实现“产业升级”的要求从来没有像现在这么强烈，笔者认为这就是这些时间大家十分关心“中国和日本制造业的差距到底有多大”的原因之所在。

中华人民共和国成立之后就开始了工业化的努力，但是真正意义上的中国制造业却还是从改革开放之后才开始的，原来的工业化的努力除去培养了一批知道制造业基本概念的人才之外，无论是作为硬件的设备还是作为软件的管理方法都和现代化的制造业相去甚远，所以在中国一说起制造业首先想起来的就是日本，因为那是中国制造业起步时的偶像。

中日制造业的差距到底有多大？从表面上看起来并不大，现在日本能制造什么中国就基本上也都能制造。但是在不少产品的档次上有点差别：中国生产的低档品居多，中档品不多，高档品则很少。观察一下在假想的“完全闭环”条件下能够生产的产品的档次就更加清楚了，所谓“完全闭环生产”的意思是除了原料之外的所有材料，使用的加工设备以及零件全部使用国产的生产过程，当然在全球化的现在实际上的完全闭环生产没有必要也不存在，甚至大部分闭环都很少，不但在中国“在进口的设备上装上进口的刀具，使用进口的技术加工进口的材料，最后贴上国外的标牌销往国外”的情况很普遍，就是韩国日本的生产过程基本上也是这样，但是使用这个“闭环”的概念来考察一下就能区分得很清楚了。

在笔者看来，所谓“产业升级”与其说是目标还不如说是一个结果。过了一段时间之后再回头看看就知道产业是不是升了级以及升到了什么地步。相比起十年之前，今天中国的制造业的进步太大了，不管是生产能力还是产品品种都不是当年能比拟的了，完全可以说中国的产业已经成功地实现了升级。

但是到现在为止的产业升级还不能满足要求。

来看一个具体的数字好了，制造业所不可缺少的最基本的原料钢铁。从1996年开始中国的钢铁产量超过一亿吨，为世界第一，到现在中国的钢铁产量接近全世界产量的一半，在全球市场上所占的份额也是最大，但中国依然需要进口钢材。

美国日本也都在进口钢材，但中国进口钢材的理由和他们有点不一样。看看中国进口钢材的价格就能理解进口原因了，中国钢材进口的峰值在2003年，为3717万吨，平均单价为535.82美元/吨，而当年出口钢材只有695.6万吨，价格为446.39美元/吨。而2014年的出口是9300万吨，出口均价767美元/吨，而当年进口为1439万吨，均价为1260美元/吨。从这些数据就可以知道，十年前进口钢材的理由更大程度上为了弥补国内生产数量上的不足，而现在的进口在更大程度上则是为了弥补国内生产质量上的不足，因为现在进出口均价的差距比十年前更大了。

十年前国内的模具行业在生产稍微上点档次的模具时就一定要使用进口钢材，以日本钢材为最多，国内同行说起日本各钢材厂家的模具用钢品牌如数家珍，而现在中档模具的钢材已经完全可以国产化了，这是因为国内的钢材厂家在迎头赶上，但是在生产高档的模具时依旧还是要使用进口钢材。

钢铁是这样，其他的非铁材料也是这样，而在有些领域比如碳素纤维和单晶硅圆等方面和日本的差距就更大了，而这些材料在制造业中的地位都不亚于钢铁，像单晶硅圆甚至可以说是关键的材料。

加工设备以及大型成套设备和加工工具比如刀具方面也是同样，至于成套设备一些关键零部件还必须要依赖于进口的事例就更加多了。

实际上中国和日本的制造业的差距就在这里。

这十几年来中日制造业的差距减小了很多，但主要是在加工和装配手段上，这些领域的中日区别已经不大，甚至中国的表现更好一些，但在材料以及设备和工具上中日还有很大的差距。

在加工以及装配手段方面能在这么短时间内就取得如此长足进步已经是一个奇迹，但必须清醒地认识到这种进步的来源除了支撑着中国制造业的农民工的吃苦耐劳以及中国政府通过有关“入世”等一系列行动所表现出来的政策正确之外，在很大方面还要归功于1995年之后因为windows95操作系统的出现以及互联网的普及所带来的计算机技术的普及。计算机技术的普及使得计算机辅助设计以及计算机辅助制造（CAD/CAM）技术进入到了制造业的现场，数控技术取代了模拟技术。

数控技术的普及使得对于操纵工人的要求大为降低，连电灯都没有见过的来自大山深处的孩子在经过简单的培训之后就可以通过按照事先规定的顺序按动不同的按钮来发出指令就可以指挥设备中的计算机（数值控制部分）来完成任务，而这些任务在没有数控技术之前是需要经过几年甚至十几年时间的训练才能培养的熟练工人来完成的，伴随着计算机技术发展起来的模块化数字化技术已经超出了计算机领域进入了其他家电领域，其结果就是比如电视和手机这些产品变得再无神秘之处，只要能筹集到资金，任何人都可以进入这些行业，而且产品质量还并没有什么很大的差别。

计算机控制技术的发展使得一些领域中原来所需要的操作技术变得并不是那么重要了，但是在计算机技术还无法覆盖人力的领域中要取得进步并不是那么简单，这也就是现在中国和日本制造业差距的原因，中国缺乏高档制品的原因就是因为自己的材料产业和设备产业还不如日本，而材料和设备工具都是所谓“制造业水平”的重要组成部分。

和欧美相比日本的材料工业及装备工业起步很晚，上世纪20年代在改装英国建造的“金刚号”战列舰时还曾经发生过日本制造的钻头无法在英国钢板上打眼的事情，这些事例使日本人知道并且感觉到了日本和世界水平的差距，从而下决心要解决这个问题，应该说日本人的努力是有效果的，日本的材料产业现在处于世界前列。

材料科学是非常乏味而且不是能立竿见影的，要做大量的实验和检测还要运气才能筛选出满足要求的配方和工艺，日本人在这上面花了大量的人力物力和时间，当然可能日本人淡泊的性格也适合这种学科，日本人所获得的诺贝尔物理化学和医学奖三奖几乎全都是这种类型，今年被三名日本人包揽物理奖的蓝光二极管项目就非常典型，在一开始连是否能够成功都不知道，更不要谈经济效益了，而实际上中村健二教授在日亚化学工业有关蓝光二极管的研究就多次因为这个问题而险些搁浅，但是日亚化学的老板坚持了下来。

中国制造缺乏独创的产品

中日制造业的差距另外的一个表现体现在有多少独创的产品。

这些日子因为中国游客在日本扫货而很受到了中日媒体的注视，特别是因为大量购买的是电饭煲和马桶盖而在国内引发了大震荡。当然把“温水冲净式马桶”翻译成了“马桶盖”也是震荡的一个原因，但是电饭煲这种在中国已经普及了二十年以上的家电产品是不是还要专程去日本购买确实容易引起争议。中央电视台和凤凰网站为了力挺国货甚至做了实验来证明“其实日本货也不一定好”，暗示去日本扫货其实不是一种明智的消费行为。

消费者的行为是否明智以及这些实验方法是否正确不是本文讨论的问题，笔者注意到的是无论是电饭煲还是马桶盖都是日本人的发明，在讨论中日制造业的差距的时候，我觉得在相比中日两国之间制造业的差异时与其就某项具体产品能够达到的制造水平的差异还不如着眼于两个国家的创意产品各有多少。日本人一直戴着一顶来路不明的“缺少独创性”的帽子，但实际上他们在战后独创的制造业产品是很多的，包括电饭煲和马桶盖都是日本人的创造，其他的包括使得索尼公司跻身于世界一流企业的Walkman袖珍录放机等就更有名了，但是到目前为止中国企业还没有这样的发明创造，当然中国在制造业的道路上前进的时间还短，但从“文革”后开始改革开放也有三十年了，三十年还没有一样自己的独创产品也不能算正常。

这些年日本兴起了一种“一百日元商店”，这种商店里出售的商品的单价全都是100日元，按照现在的汇率就只有五元人民币多一点，但里面的商品琳琅满目，听说有中国人在这种店里一次采购几十万日元各种商品的，这是因为这种商店里的商品除了价格低廉之外制作也相当精良，价格低廉是因为这些商品大多是在中国生产的，但在中国市场上却看不到，这是因为这些商品是日本公司在中国生产的，是按照日本市场的要求组织的生产，所以做工很精良，更为重要的是有不少这种小商品属于“创意商品（idea goods）”，比如淘米时插在饭锅前面的一个小塑料片，能让水漏下去而不让米漏下去等，这种创意商品才是制造业发展的方向。

制造业在从无到有的那段时间里，对已有的商品进行简单地模仿是一条捷径，即使是日本人在上世纪五十年代初的时候也有过很多这种模仿抄袭的行为，也和欧美国家产生过冲突，但是最后使得日本登上制造业顶峰的还是自创的技术。

因为创新产品是先行一步的产品，利润空间就大，而模仿产品如果不能在功能或者质量上有大的进步的话利润空间就很小，如果只是拼价格的话几乎就没有了利润空间，制造业利润空间的大小决定了制造业能否健康发展。

在材料设备以及工具方面的努力是一个很长的过程，需要时间，几乎没什么捷径可走，而且“需要时间”并不是说随着时间的流逝就会自然而然地实现的，还需要进行人力、财力和物力的投资，而且还不一定能有回报。

但也没有别的选择，因为到了一定的程度之后，就不可能再进行简单的模仿了，要实现产品进一步升级换代的机密除了自己动手开发之外就只有花钱去买了，搞产业间谍是违法的不说，一般企业对产业间谍也是十分警惕的，成功的可能性并不大，只能自己下力气进行研发。

研发当然需要资金，但问题不仅仅是资金，还必须制造一个让企业肯投放研发资金的环境，就是说必须重视知识产权。知识产权问题并不仅仅是一个如何应付外部世界的问题，而是一个刺激国内的创意的问题，如果没有对于创意的保护，则不会有创意的热情。

重视了知识产权对于扭转社会风气也会有一定的辅助作用，实际上现在不少贪腐现象的原因就是因为创意就会被山寨，不带来经济效益，大家就只好转而祈求不会被山寨的权力以企图得到更好的回报率。

在研发方面还有一点需要值得注意的地方，国内厂家现在在解决研发问题时喜欢采取“走出去请进来”的方法，也就是有条件出资并购国外在这方面有技术的厂家或者是聘请国外有经验的专家，这些都是能够很快见效的方法，但实际上这么做并不能完全掌握技术。成功当然是最后的目标，但在研发过程中的失败其实也是积累技术所必须的非常重要的一步。

空气流动管道系统对于降低汽车的油耗和噪声有决定性的作用，这种系统在定型之后的正式模具一般都是交给中国厂家去开，但是在定型前的测试阶段的实验模具全部都是在日本本国开，这不仅仅是由于在定型过程中需要设计方和制作方的紧密联系，同时也有保守技术秘密的考虑在内，因为一个定型产品只能适用于这个车型，实际上是无法移植到其他车型上去的，而在定型之前的反复改造则展示了设计者的设计和修改过程，能推导出设计者的思考过程，所以日本汽车厂家十分重视对这些试验模具的保密，承担制作的模具厂家和设计事务所都要签订保密协议的。

总之，应该说经过了二三十年的努力，中国制造业的骨架已经发育得很好了，现在的问题是贴膘了。路要一步一步走，饭要一口一口吃，太拘泥于高效率不一定能打下好基础，而且饭要自己吃肉才能长在自己身上，和长骨架的时候有一点不一样的是，贴膘更主要还是要靠自己的低调努力。