近年来，日本的学生校服生产企业面临着非常严峻的形势。由于多年来出生率持续降低，适龄学生总数逐渐减少，学校之间的合并也成为家常便饭，这对于校服生产企业来说意味着市场规模的缩小。在这种大背景下，校服生产企业开始尝试各种努力，以便在不利的市场环境中求得生存和发展，明石被服兴业公司就是这样一家企业。

提高繁忙期的接单能力

数年前，明石被服兴业开始加强日本国内的生产基地建设，2008年10月，名为“樱花工场”的新厂正式投产。该厂的建设耗时2年，总投资额为8亿日元。对于明石被服兴业而言，新厂的投产不仅意味着产能的提高，而且有望形成与国内其他工厂相互联动的生产体制，从而应对不同时期的生产需求。

学生校服的特点是，除摆在店铺销售的商品外，都需要按照学生的身体尺寸进行加工，是名副其实的“订制服装”。这就意味着，从接单到交货的所有流程必须在学校公布录取结果到开学的这段时间完成。尽管企业可以根据一些经验数据提前生产出部分商品，但在开学前的繁忙期，企业的生产负担过重已经成为行业共同面临的问题之一。因此，对于校服生产企业来说，繁忙期的生产体制成为左右竞争力的关键因素。

强化与合作工厂的分工协作

明石被服兴业的樱花工场投产后，生产体制得以明确：樱花工场按照总部提供的策划方案和数据进行裁剪，而缝制则由关联企业或合作企业完成，最后在樱花工场完成商品检验。此次调整后，明石被服兴业自有工厂的年产能虽然仍为280万件套左右，但繁忙期的产能却提高了50%以上。也就是说，企业的接单能力大大提高。

从2000年开始，明石被服兴业的宇部工厂就形成了从缝制到包装的一条龙生产体制，而大部分缝制业务由总部自有工厂和合作工厂完成，总数达到120家。樱花工场建成后，明石被服兴业将该厂与120家合作工厂的分工协作作为重点课题进行研究，确定了“樱花工场以裁剪、检验为主，缝制由合作工厂完成”的思路。

对于学生校服生产企业来说，生产管理的关键在于如何提高裁剪的效率。校服的特点决定了小批量、多品种、短交货期成为提高企业竞争力的关键，而储备生产期间如何提高设备的效率也成为无法回避的课题。