自10月以来，曾经风光无限的“日本制造”不断曝出造假的负面新闻：从神户制钢到三菱综合材料子公司再到东丽集团，对此一些人认为是“日本制造风光不再”，将之归咎于“工匠精神”的“堕落”和“企业家精神”的沉沦；也有人将之归咎于“日本文化中的消极属性”。

这些分析都有各自的道理，但远非问题的全部。

事实上自明治维新，日本迈向工业化道路以来，日本制造的传统，就是追求“最好的性价比”，用尽可能一般的材料，制造出合格顶用的产品，当年的日本舰艇都是节约高性能钢材、电缆的“模范”，著名的零式战机更号称“节约了能节约的每一个铆钉”。

战后走上“铸剑为犁”、谋求民用产业发展道路的日本，不论凤凰涅槃的三菱、丸红，还是崭新崛起的“索尼神话”、“丰田神话”，遵循的事实上还是这种“性价比路线”，且在全盛时期以此为荣、津津乐道。如东芝、夏普等家电巨头当年曾毫不讳言地承认“欧美产品保修期内问题不断但过了保修期也能正常使用，我们的产品保修期内不出问题，但保修期一过就不好说”，并将之当作一种“日本式的精明和效率”。

应该客观承认，这种“够用就好”的“日本式精明”的确是一种独特、且在某些时间和范围内不失其道理的产业发展思路：正是这种思路，让晚进入工业化几百年的日本“弯道超车”，得以多快好省地在国内普及工业化和现代化；正是这种思路，让战后从一片废墟上重新站起的日本制造得以大走低价路线，迅速占领和培养了欧美同类产品“站不住”、“铺不开”的发展中国家市场，并一步步把日本制造做大做强，进而把整个日本经济一度抬上亚洲第一、世界第二的高位；也正是这种思路，让丰田、本田等日本汽车品牌在日本经济业已盛极而衰、全球经济处于叵测境地之际逆市而上，成为举足轻重的美国汽车市场的强者。

但也正是这种对“够用”、“性价比”近乎执着的追求，让日本制造长期以来一直存在冗余度低、对材料要求“价格中心”的隐患。冗余度低，就意味着“理论上不出事，但一出就可能是大事”；材料采购的“价格中心”，就意味着只要数据合格，价格越低越受下游制造业企业欢迎，且价格低一大截而数据勉强达标的材料，会远较价格高一些、数据比标准线高得多的材料受欢迎。

这种路线在“跑马圈地”时代有“多快好省”的市场优势，但在市场进入成熟、稳定期后却不可避免会表现出产品、品牌竞争力的后劲不足。不仅如此，这种思路很容易让整个产业链对质检、品控放低要求，“只要数据合格价格合理别的都好说”的思维成为上下相沿的定式。自神户制钢开始的一系列日本制造丑闻几乎都“栽倒”在数据造假上，且动辄可追溯十几年、几十年，这显然不能只用“灯下黑”或“日本经济盛极而衰缩影”来概括，而只能是上上下下长期对此不以为意、并不将之当作什么大事“惯出来的”。

最新曝出丑闻的东丽，其社长日觉昭广至今认为“不是什么大事”，甚至称若非神户制钢丑闻引发“针对本公司产品质量的流言蜚语”，东丽并不急于将“早就掌握”的数据篡改问题公诸于众———这种理直气壮的费解姿态只能说明一点，即“性价比思路”和“日本式精明”，是日本制造与生俱来的一条生命线，是“遗传基因”，它曾经是日本经济和日本制造得以腾飞的助推剂，如今却成了让日本制造陷入困境的“绊马索”，正所谓成也萧何，败也萧何。

长期以来，日本企业文化就存在着片面强调主观能动性，强调“人的作用”，而忽略系统、规范和技术创新因素的问题。许多日本制造的大品牌总会在某个特定时段“光辉灿烂”，此后则往往固步自封，不愿在创新和技术等高附加值领域冒险投入更多人力、物力，这些问题在近年来日本家电、汽车等领域不断凸显，其后果就是曾红极一时的日本知名品牌在全球市场上节节后退、步步收缩，且因缺乏“创新盈利空间”而缺乏“抗击打能力”，不得不进一步“向人力资源管理要效益”，并变本加厉地强调材料的“性价比优先”，这就让原本便存在的某些问题在现阶段被骤然放大：投入下降的人力团队加上进一步“优化”的材料供给思路，作用到品控上。

必须公平地指出，即便出现一系列丑闻，日本制造以及日本制造崛起和发展的思路，仍有许多值得借鉴、学习的地方，造成今日隐患集中爆发的一些“劣根”也存在双重性（即它同时也是日本制造起家的法宝之一），简单地将之归结为“日本最近不行了”，或轻率地一味藐视日本制造仍然具有的相当实力，都是不客观的。

但作为后来者，新兴经济体必须从“最成功的后来者”———日本制造突然陷入的“产业陷阱”中汲取教训，充分认识到系统、控制的重要性，认识到产品、技术、产业附加值最大化和向管理、技术、创新要效益，才是产业升级发展的最终、最根本道路，认识到虽然我们仍可继续强调“工匠精神”，但必须让这种精神与时俱进，赋予其更适应市场和时代发展需要的新内涵。

●陶短房（全球化智库C C G特约研究员）