工場の生産設備や家電などあらゆるモノがインターネットにつながる時代が迫っている。この「ＩｏＴ」と呼ばれる技術では米ゼネラル・エレクトリック（ＧＥ）が先行し、取り組みに注目が集まる。ＩｏＴを導入して開発や生産の効率化に取り組む同社の最新鋭工場を訪ねた。

「下から目線」を徹底 １０兆円企業ＧＥのビジネス改革

米南東部のサウスカロライナ州。発電所向けのガスタービンをつくるグリーンビル工場は、１９６８年に設立された世界最大級のタービン工場だ。東京ドーム２・４個分の敷地で約３２００人が働く。つくられたタービンは８割以上が日本を含む世界各地へ輸出される。

「これはタービンの試験データを取るためのコードさ」。担当のスティーブ・ローズ氏がタービンから延びる無数のコードの束を指さした。

ここは工場敷地内にあるタービンの試験施設。２０１３年に約２００億円かけて建てた最新の施設だ。

現在開発中の最新型タービン「７ＨＡ・０２」には、約４千個のセンサーが取り付けられ、そこからコードが延びていた。温度や圧力、振動などのデータを取り、施設内のデータセンターに送られる。５０～１００人の技術者がデータを分析し、発電効率を高めるような改良に即座に対応するという。

試験施設で２００時間動かした時に得られるデータは、５００台のガスタービンを実際に１年間稼働させたデータと同等の量になるという。実に、２万分の１の時間短縮につながる計算だ。

グリーンビル工場の試験施設は、過酷状況を想定した試験が可能だ。ローズ氏は「通常はあまり起きないことを想定して、負荷をたくさんかけ、有益なデータが素早くとれる」と利点を語る。

今年６月、ＧＥはフランスの発電所に納入したガスタービンで、発電効率のギネス世界記録を達成した。ＧＥの発電部門の副社長、ジョン・ラマス氏は「従来は発電効率を１％上げるのに１０年かかる世界だが、開発中の７ＨＡで世界記録を更新したい」と意気込む。

機器をネットにつないで付加価値の高い情報を得る「ＩｏＴ」の技術は、製品の改良だけでなく、ものづくりの効率化にもいかされる。

グリーンビル工場の生産現場に足を踏み入れると、金属がこすれたような臭いや、油の臭いが漂う。４００以上の旋盤やフライス盤、コーティングの機械が置かれ、完成した部品が整然と並ぶ。一般的な製造業の工場と変わらない印象だ。

ただここは、ＧＥが世界で持つ約４００工場の中で、わずか８工場しかない「ブリリアント・ファクトリー（卓越した工場）」のひとつだ。

品質リーダーのジーン・ラジュ…